Max Bögl baute in Gaildorf den höchsten Windkraftturm der Welt

Zwei L-förmige Zweimastkletterarbeitsbühnen wurden für den Bau des Betonwasserbehälters der höchsten Windmühle der Welt eingesetzt. Für die Bauarbeiten am höchsten Turm einer Windkraftanlage der Welt in der Nähe von Stuttgart, in Deutschland, wurde eine einzigartige Mastkletterlösung entwickelt.

Über das Projekt

Max Bögl, ein Unternehmen, das für seine Pionierleistungen bei der Konstruktion modernster Windkraftanlagen bekannt ist, gab den Startschuss für ein Projekt in Gaildorf, Deutschland. Das Projekt umfasst drei Turbinen mit einer Nabenhöhe von bis zu 178 Metern und einem Weltrekord von 246,5 Metern bis zur Rotorspitze. Das Projekt umfasst auch ein einzigartiges „Wasserbatterie"-Konzept.

Eine Wasserbatterie ist eine innovative Kombination von erneuerbaren Energien wie Wind, Photovoltaik oder Biomasse mit einem Pumpspeicherkraftwerk, die die Schaffung einer hochleistungsfähigen Speicherlösung ermöglicht. Es besteht aus einem oberen aktiven und passiven Wassertank in Kombination mit dem Windturm und einem Wasserkraftwerk und einem unteren Reservoir. Ein einzigartiger PE-Druckrohrschacht verbindet das obere und untere Reservoir.

Herausforderungen

Die Hauptherausforderung bei diesem Projekt bestand darin, die Betonelemente für den Bau des 40 Meter hohen Speichertanks im Inneren des Windturbinenturms zu installieren. Die traditionellen Gerüstbauverfahren waren für den Bau eines Lagertanks dieser Größenordnung und Form nicht ausreichend. Eine Lösung mit vier Mastkletterarbeitsbühnen in einer Einzelmastanordnung schied aus Sicherheitsgründen aus.

Zwei L-förmige Zwillingsplattformen, die im 90-Grad-Winkel miteinander verbunden sind

Nach einer sorgfältigen Analyse und Abwägung der Projektanforderungen entwickelte das Team von Scanclimber ein Design von zwei SC8000 Mastkletterarbeitsbühnen in einer L-förmigen Konfiguration auf Zwillingsmasten. Zum ersten Mal überhaupt wurden die Plattformabschnitte in L-Form im 90-Grad-Winkel mit speziellen Adaptern und Doppelscharnieren verbunden. Es wurde eine Plattformlänge von 30 Metern mit einer Nutzlastkapazität von 5600 kg erreicht.

Für die Installation der Betonelemente sind normalerweise zwei Personen erforderlich, die auf einer Plattform arbeiten. Durch die Verwendung von zwei Doppelplattformen anstelle von vier Einzelplattformen konnte der Personalbedarf halbiert werden; von acht auf vier.